1全员责任区域划分，关键设备认领

2红牌作战模式，推动物品整理

3一级&二级标准物品清单梳理

4精益布局（通道划线图、功能区域定置图）

5工具4定（种类/位置/数量/方式）

6物料4定（位置/容器/数量/方式）

7阶段性认证

1清扫与设备维护策略制定

2责任区域彻底清扫，优化清扫标准、点检表

3现场6S与自主维护相关单点教育OPL

4六源发现与根治（污染/危险/清扫/故障/缺陷/浪费）

5安全KYT（安全诊断/隐患改善/安全3不/安全共享）

6安全目视化（标识标牌、油漆划线）

7阶段性认证

16S岗位维持基准卡、6S自检自查制度建立

26S班组/公司检查标准、制度建立

3关键岗位技能矩阵制作

4持续改善A3报告制作

56S推进、培训专员培养

66S标准化推进手册建立

7阶段性认证

小型产品的工位设计与精益线、皮带线、倍速链等方式进行连接；中型产品的工位设计与滚筒线、链板线、托盘线等方式进行连接；大型产品采用固定工位生产模式，主要体现在物料配送的流动和生产人员的流动。

根据物料的形状、大小、重量、使用频率以及价值等考虑，为不同的工位、物料进行全面的系统化的规划设计。在整个设计过程中要贯穿“小、巧、轻、美”的设计理令作为指导思想。

保证生产线体可拓展性和柔性，产线设计过程中，应用人体工学的特点，对立体空间利用上深入研究。

生产线体全面自动化、局部自动化、简易自动化，协助我们的客户以更快的速度、更稳健的方式、逐步实现灯塔工厂。